IATF16949
：2016理解与应用-8.4.1.3顾客指定的货源

一、标准条款

二、条款解析

1
、供应商的选择应编制程序文件，以描述选择的流程，建议新供应商选择按所供产品的重要性进行图3-11所示的流程。

2
、对采购不同产品的控制力度和对各个供应商的控制力度不可等同对待
，而是应遵循“关键的少数”原则，即抓主要矛盾。至于哪些属于“关键”的产品和供应商
，应依据以下方面来确定：

（1）供应商对本组织最终产品质量影响的风险评估，直接影响（如原材料、零部件）或间接影响（如模具
、焊条）；影响的重要性，如是否影响到产品的安全性或法律法规符合性；对产品后续加工过程难易程度的影响，如电机上用的轴承和标牌的重要程度是不一样的

；还包括供应商批量生产后能确保持续不间断地供货的保障能力。

（2）供应商以往给其他客户供货的质量情况、交付的绩效情况。

（3）供应商现行的质量管理水平，如ISO9001运行情况或IATF16949运行情况
。

（4）相关职能人员共同参与供应商的选择
，包括采购
、技术、质量、生产等部门代表。

（5）若组织采购的产品中有软件控制系统
，则应考虑软件开发能力的评估方法
，如初期代码查询
、中期白盒检测、后期黑盒检测等
。组织在实际操作中，可按照以上要求对采购产品划分出几个重要度级别，然后对不同级别的产品和供应商采取不同的控制类型和方法。

3、新供应商的质量能力评价主要包括以下几个方面：

（1）供应商是否正在生产或已经生产过汽车产品，包括供应链或市场件
；配套供应量有多少（产量及比额）；是否给LATF推崇的9大汽车厂顾客供货（供应链）或给知名企业供货，供应商类似产品的质量业绩，如供应商的顾客的产品质量、交付及售后服务情况。

（2》资金支持保障
，独家供货风险高

。例如，当天被确定为供应商的企业有可能没多久就破产了
。（3）所采购产品

、材料或服务的复杂性。如采购电机转子和采购电机转轴
，复杂性是不一样的。（4）所需要的产品或制造过程的技术能力或技术含量。

（5）供应商的规模大小
、人员多少及其生产历史；供应商的生产设备、检测设备状况，信息沟通方便性。(6）供应商的产品设计和开发的能力、制造过程设计和开发的能力。

（7）制造过程能力（CPK/CMK），如设备是否齐全。

（8）策划更改、产品设计和开发更改
、制造过程设计和开发更改。

（9）紧急情况下是否能确保不间断供货
，不因客观原因而中断供货，如应急计划的启动（若供应商在地震带或沿海台风区域，就应考虑风险）。

（10）供货物流是否畅通无阻，包括距离和交通方便性。

（11）顾客服务，即“召之即来”

、反应迅速，且处理问题彻底
。

（12）供应商的质量管理体系现状、5S管理、精益生产。

（13）还应考虑其他方面
，如价格
、诚意、承诺等。4.重新评价老供应商的业绩指标，主要包括以下几个方面：

（1）设计开发能力，如提交生产件批准的速度和成功率；

（2）已交付产品的质量；

（3）由于供应商质量问题而造成的顾客生产中断，包括造成的市场退货
；

（4）交付及时性，包括附加运费情况；

（5）由于供应商产品质量问题，而导致本组织向顾客协商处理或让步接收的情况
；

（6）由于供应商交付不及时，而导致本组织向顾客延期交付产品的协商处理
；

（7）服务及时性和结果。

5.评价一般一年进行一次
，对评价结果较差的供应商，包括供货出现严重问题时的临时评价
，组织应制定相应措施，包括与供应商沟通

、加严检验或验证、限制或停止采购。以上评价结果及评价引起的必要措施应予以记录并保持。

6.当与供应商之间存在兼并、收购或从属关系（如二级法人）时，组织应延续现有的质量管理体系
，并确保其有效性
。

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